Scrolla la pagina e scopri il nostro ciclo di recupero circolare.
Il primo divano davvero circolare non è ancora stato costruito.
Ma ci stiamo andando molto, molto vicino.
Ogni anno milioni di imbottiti arrivano a fine vita.
La maggior parte finisce in discarica.
La maggior parte finisce in discarica.
Perché non sono stati progettati per essere recuperati.
NetØPlastic nasce da questa frattura.
Cos’è NetØPlastic?
Un progetto di ricerca&sviluppo per costruire la prima filiera dell’imbottito a impatto zero.
NetØPlastic è un progetto sperimentale per il recupero degli scarti del settore arredamento post-consumo, basato su un innovativo processo di pirolisi a microonde che trasforma rifiuti in nuove risorse. Il processo, ottimizzato per trattare il Polimex®, multiaccoppiato polimerico brevettato da Superevo®, è in grado di valorizzare fino al 96% del materiale. Il risultato è synoil, gas e carbone, materie prime seconde che possono essere reimmesse nella filiera industriale.
Obiettivi e output attesi
Zero rifiuti speciali. Zero compromessi.
Non si tratta solo di usare materiali più eco-sostenibili. Né di abbattere qualche punto percentuale nei consumi energetici. Con il progetto NetØPlastic è stiamo facendo un passo in più nel recupero della plastica dagli imbottiti post-consumo:
• Creare una filiera dell’arredamento imbottito senza scarti
• Recuperare le materie plastiche a fine vita al 100%
• Sfruttare la pirolisi a microonde per valorizzare i rifiuti plastici
• Ridurre i consumi energetici dell’impianto fino al -70%
• Misurare e certificare l’impatto ambientale (LCA)
• Tracciare tutto con tag RFID, blockchain e un’app interattiva
• Realizzare un impianto che lavora H24 e che si integra con il sistema di raccolta urbana esistente.
Le fasi del progetto
Il progetto è suddiviso in 5 Obiettivi Operativi (OO), ciascuno con attività specifiche, milestone e deliverable.
1 Caratterizzazione materiali (Polimex e multimateriali)
Analizzare gli scarti della produzione di Superevo® e della filiera per definire materiali monomateriali e multimateriali da trattare.
2 Test su impianto pilota a ciclo continuo
Testare l’impianto industriale con scarti monomateriali (Polimex®) e multilaterale (plasmix) e raggiungere operatività in continuo per funzionamento 24/7 a 150–200 kg/h, con conversione efficiente del materiale (min. 75% synoil).
3 Ottimizzazione energetica
Migliorare il bilancio energetico dell’impianto attraverso simulazione e progettazione di un sistema di recupero del calore e dei gas prodotti durante il processo.
4 Certificazione LCA
Rendere il processo di produzione e recupero trasparente e compliant rispetto agli standard della Certificazione LCA (ISO 14040/14044).
5 Sistema di tracciabilità Blockchain
Sviluppare sistema blockchain + NFC/RFID per tracciabilità durante l’intero ciclo di vita del prodotto con app, dashboard, tracciamento componenti per aumentare la flessibilità ed usabilità del sistema in tempo reale.
I Partner di Progetto
Sinergia per dare una risposta diversa e realmente efficiente.
Il progetto di ricerca è il risultato di una collaborazione tra tre aziende: Superevo Srl, TechWave Srl e Mevas Srl.
Coordinatore
Partner tecnologici
A che punto siamo?
Ecco tutti gli step di avanzamento del progetto Net0Plastic in corso.
FASE 1 completata
Caratterizzazione dei materiali
Abbiamo completato la caratterizzazione degli scarti provenienti dalla produzione di arredi imbottiti, sia monomateriale (Polimex®) che multimateriale (Plasmix). Questo ci ha permesso di identificare le tipologie più adatte al trattamento e di costruire una base dati solida per ottimizzare il processo.
FASE 2
Test di triturazione e scioglimento
Abbiamo avviato con successo i test in impianto pilota su entrambe le categorie di materiali. Il processo di pirolisi a microonde ha dimostrato di poter trasformare gli scarti in fractions di synoil, gas e carbone con rese elevate e risultati coerenti, ponendo le basi per l’industrializzazione della tecnologia.
FASE 3
Ottimizzazione energetica
La pirolisi a microonde produce calore. Produce gas. Produce energia. E se non la recuperi, diventa spreco.
Uno dei principi fondanti di NetØPlastic è che in questa filiera non si spreca nulla: né materia, né energia.
Per questo come Obiettivo Operativo 3 abbiamo definito progettare un sistema che recuperi i gas di scarico prodotti durante la pirolisi, valutandone il potenziale di cogenerazione per migliorare il bilancio energetico dell’impianto e rendendo l’impatto ambientale misurabile.
A lavorarci con noi c’è MEVAS, specialisti in impianti termotecnici industriali, vapore, combustione e automazione. Più di un fornitore. Un partner tecnico.
Siamo nella fase di simulazione e progettazione. Stiamo facendo domande pratiche: quanta energia entra, quanta ne esce, quanta ne possiamo recuperare.
Perché una filiera davvero circolare non si misura solo sui materiali recuperati. Si misura anche su quanta energia consuma il processo per farlo.
FASE 4 in corso
Certificazione LCA
Sapete esattamente quanto inquina una poltroncina?
Dalla resina di polistirene al camion che la porta in discarica.
Noi sì.
Abbiamo commissionato uno studio LCA indipendente su un poltroncina di design Made in Italy in Polimex® – condotto secondo ISO 14040/14044 da Ambiente srl – e l’abbiamo confrontato con i dati del 2019-2020.
Il risultato: −65% di impronta carbonica in produzione.
9,4 kg CO₂eq risparmiati per ogni poltroncina prodotta. L’equivalente di 72 km in auto.
Questi numeri hanno una storia fatta di scelte strategiche consapevoli: nuovo sito produttivo, distanze di fornitura ridotte, layout impiantistico più efficiente, consumi energetici unitari più bassi grazie alle economie di scala.
Prossima domanda, quella più difficile del progetto di R&D Net0plastic: quanto inquina recuperare un divano invece di buttarlo? Anche quella ha una risposta misurabile. Ci stiamo lavorando. Stay tuned.
